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無損檢測(cè)(Nondestructive test，NDT)是指不破壞和損傷受檢物體，對(duì)其性能、質(zhì)量、有無內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)的一種技術(shù)。無損檢測(cè)技術(shù)是提高產(chǎn)品質(zhì)量，促進(jìn)技術(shù)進(jìn)步不可缺少的手段，特別隨著新材料、新技術(shù)的廣泛應(yīng)用，各種結(jié)構(gòu)零件向高參量、大容量方向發(fā)展，不僅要提高缺陷檢測(cè)的準(zhǔn)確率和可靠性，而且要把傳統(tǒng)的無損檢測(cè)技術(shù)和現(xiàn)代信息技術(shù)相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)無損檢測(cè)的數(shù)字化、圖像化、實(shí)時(shí)化、智能化。 工業(yè)上常用的無損檢測(cè)方法有五種：超聲檢測(cè)(UT)、射線探傷(RT)、滲透探查(PT)、磁粉檢測(cè)(MT)和渦流檢測(cè)(ET)。其中超聲檢測(cè)是利用超聲波的透射和反射進(jìn)行檢測(cè)的。超聲波可以穿透無線電波、光波無法穿過的物體，同時(shí)又能在兩種特性阻抗不同的物質(zhì)交界面上反射，當(dāng)物體內(nèi)部存在不均勻性時(shí)，會(huì)使超聲波衰減改變，從而可區(qū)分物體內(nèi)部的缺陷。因此，在超聲檢測(cè)中，發(fā)射器發(fā)射超聲波的目的是超聲波在物體遇到缺陷時(shí)，一部分聲波會(huì)產(chǎn)生反射，發(fā)射和接收器可對(duì)反射波進(jìn)行分析，精確地測(cè)出缺陷來，并顯示出內(nèi)部缺陷的位置和大小，測(cè)定材料厚度等。 超聲檢測(cè)作為一種重要的無損檢測(cè)技術(shù)不僅具有穿透能力強(qiáng)、設(shè)備簡(jiǎn)單、使用條件和安全性好、檢測(cè)范圍廣等根本性的優(yōu)點(diǎn)外，而且其輸出信號(hào)是以波形的方式體現(xiàn)。使得當(dāng)前飛速發(fā)展的計(jì)算機(jī)信號(hào)處理、模式識(shí)別和人工智能等高新技術(shù)能被方便地應(yīng)用于檢測(cè)過程，從而提高檢測(cè)的精確度和可靠性。 超聲波無損探傷(NDI)是超聲無損檢測(cè)的一種發(fā)展與應(yīng)用，其設(shè)備有：超聲探傷儀、探頭、藕合劑及標(biāo)準(zhǔn)試塊等。其用途是檢測(cè)鑄件縮孔、氣泡、焊接裂紋、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷及厚度測(cè)定。 超聲無損檢測(cè)在最近幾十年中得到了較大的進(jìn)展，它已成為材料或結(jié)構(gòu)的無損檢測(cè)中常用的手段。由于超聲檢測(cè)可以在線進(jìn)行、超聲波對(duì)人體無害又不改變系統(tǒng)的運(yùn)行狀態(tài)，因此，在材料或結(jié)構(gòu)的無損檢測(cè)中得到了廣泛的應(yīng)用。 1 超聲探傷原理 超聲探傷是無損檢測(cè)的主要方法之一。它能非破壞性地探測(cè)材料性質(zhì)及內(nèi)部和表面缺陷(如裂紋、氣泡、夾渣等)的大小、形成和分布情況，具有靈敏度高、穿透力強(qiáng)、檢測(cè)速度快和設(shè)備簡(jiǎn)單、成本低等一系列特點(diǎn)。 1.1 基本原理 .jpg)
超聲波探傷具有反射和透射兩種方法。其中反射方法精確度較高。圖1是脈沖回波探傷儀原理圖。脈沖發(fā)射器通過探頭將超聲波短脈沖送入試件，當(dāng)回波從試件的缺陷或邊界返回時(shí)，通過信號(hào)處理系統(tǒng)，在示波器上加以顯示，并將其幅度和傳播時(shí)間顯示出來。如果已知試件中的聲速，則根據(jù)示波器上的讀數(shù)所獲得的脈沖間的傳輸時(shí)間即可獲得缺陷的深度。 1.2 探傷分類 超聲探傷方法很多，可以按不同的方式進(jìn)行分類?，F(xiàn)將幾種常用的分類方法介紹如下。 (1)按原理分類 按探傷原理分類可分為脈沖反射法、穿透法和共振法。脈沖反射法是一種利用超聲波探頭發(fā)射脈沖到被檢測(cè)試塊內(nèi)，根據(jù)反射波的情況來檢測(cè)試件缺陷的方法。脈沖反射法又包括缺陷回波法、底波高度法和多次底波法等。 (2)按耦合方式分類 按耦合方式分類如圖2所示。 .jpg)
(3)按探傷顯示方法分類 按探傷顯示方法分類可分為A型顯示，B型顯示與C型顯示。其中A型顯示只顯示缺陷的深度;B型顯示探傷儀，可顯示工件內(nèi)部缺陷的橫斷面形狀，此時(shí)示波器橫坐標(biāo)代表探頭在工件面上的位置，縱坐標(biāo)代表缺陷的深度。探頭沿工件移動(dòng)與示波管掃描線的水平移動(dòng)是同步的，為使圖象保留在熒光屏上，應(yīng)選用長(zhǎng)余輝示波管，且探頭移動(dòng)速度不能太快;C型顯示探傷儀，可以顯示工件內(nèi)部缺陷的平面圖形。 (4)按智能方式分類 上述探傷方法如由人工操作，則為人工探傷。如使試樣或探頭移動(dòng)，在它的移動(dòng)中利用超聲波自動(dòng)地檢測(cè)缺陷并予以顯示或指示(噴色)的方式，稱為超聲自動(dòng)探傷。自動(dòng)探傷要有探傷儀(帶閘門裝置)，顯示裝置，探頭及其夾持機(jī)構(gòu)。根據(jù)探頭設(shè)置方式的不同還可大致分為如下幾種探傷方式：直接接觸方式，此方式只用在探傷速度不高且表面光滑的場(chǎng)合，如軌道、無縫鋼管和軸等;局部水浸方式是超聲探傷中最適用的方式，還可細(xì)分為其他方式，但原理是同樣的;全水浸方式用于工件的某部分(如粘結(jié)層)或管類的精密探傷，當(dāng)水槽機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)成可以進(jìn)行自動(dòng)探傷的情況下，除去工件的裝卸以外，探傷可以全部自動(dòng)化，如果工件加工精度高，而且水槽內(nèi)架設(shè)的探頭夾持機(jī)構(gòu)、移動(dòng)架的精度也高，則探傷的精度也高。 2 超聲探傷技術(shù)在無損檢測(cè)中的應(yīng)用 2.1 機(jī)車檢測(cè)方面的應(yīng)用 2.1.1 在高速鋼軌檢測(cè)中的應(yīng)用 我國鐵路運(yùn)營線路近七萬公里，而且鐵路正在向高速、重載的方向發(fā)展。超期服役的鋼軌數(shù)量很大，線路上的鋼軌在承擔(dān)繁重的運(yùn)輸任務(wù)過程中，不免要產(chǎn)生各種肉眼能看見及看不見的損傷如側(cè)磨、軌頭壓潰、剝離掉塊、銹蝕、核傷、水平裂紋、垂直裂紋、周邊裂紋等。 .jpg)
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如圖3所示，當(dāng)被檢鋼軌內(nèi)部有一個(gè)裂紋缺陷(或其他缺陷)，將超聲波探頭放在被檢鋼軌的某一表面部位(該面稱作探傷面、檢測(cè)面)，探頭向被檢鋼軌發(fā)射超聲波信號(hào)，超聲波穿過界面進(jìn)入被檢鋼軌內(nèi)部，在遇到缺陷和兩介質(zhì)的界面時(shí)都會(huì)有反射，反射信號(hào)被探頭接收后，通過探傷儀內(nèi)部的電路轉(zhuǎn)換，就可以把缺陷信號(hào)和底波信號(hào)形象地顯示出來，如圖4所示。根據(jù)超聲波的聲程推算，就可以輕易地將缺陷信號(hào)和底波信號(hào)區(qū)分開，然后通過超聲波試塊進(jìn)行定標(biāo)，就可以實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼軌缺陷的定位和定量。 2.1.2 在車輪缺陷檢測(cè)中的應(yīng)用 輪對(duì)是車輛走行部中最重要的部件之一，對(duì)軌道車輛輪對(duì)的檢測(cè)并準(zhǔn)確地判斷其缺陷位置一直是鐵道運(yùn)輸部門非常重視的問題。該系統(tǒng)采用電磁超聲探傷技術(shù)，實(shí)現(xiàn)輪對(duì)踏面的缺陷檢測(cè)，包括：踏面剝離及剝離前期檢測(cè);踏面表面及近表面裂紋檢測(cè)。 .jpg)
電磁超聲探傷系統(tǒng)利用超聲表面波的脈沖反射原理進(jìn)行缺陷檢測(cè)。當(dāng)輪對(duì)沿鋼軌運(yùn)行到探頭位置，輪對(duì)踏面接觸探頭的瞬間，EMAT(電磁超聲探傷技術(shù))在車輪踏面表面及近表面激發(fā)出電磁超聲表面波脈沖，超聲表面波將沿踏面表面及近表面圓周以很小的損耗傳播。如圖5所示，超聲表面波在踏面雙向傳播(順時(shí)針和逆時(shí)針)，沿車輪表面及近表面?zhèn)鞑?周后回到探頭位置，EMAT探頭檢測(cè)到返回的超聲表面波后形成第1次周期回波(圖5中RT波);未衰減的超聲波繼續(xù)沿踏面?zhèn)鞑?，依次形成?次、第3次周期回波，……，直到能量衰減到設(shè)備無法檢測(cè)為止。 當(dāng)車輪踏面表面及近表面有裂紋或剝離等缺陷存在時(shí)，超聲波在缺陷端面處一部分能量被反射，沿原傳播路徑返回并被探頭檢測(cè)到，形成缺陷回波(圖6中E波);另一部分能量繞過缺陷端面繼續(xù)傳播，形成周期性回波(圖6中RT波)。通過正常的周期回波(RT)與缺陷回波(E)的對(duì)比分析，可以定性分析當(dāng)前輪對(duì)的踏面缺陷狀況。 .jpg)
2.1.3 在輪輞缺陷檢測(cè)中的應(yīng)用 隨著我國鐵路行車速度的提高，尤其是動(dòng)車組的開行給行車安全提出新的考驗(yàn)，轉(zhuǎn)向架關(guān)鍵部件如輪輞、車軸、軸承等局部位置承受更大的應(yīng)力，要求檢測(cè)過程速度加快、檢測(cè)時(shí)間間隔變小、檢測(cè)范圍擴(kuò)大，給鐵路無損檢測(cè)領(lǐng)域提出更高的技術(shù)要求。 根據(jù)輪輞缺陷裂紋的走向特點(diǎn)，將輪輞缺陷分為三類。 (1)周向缺陷：沿車輪踏面圓周方向并與踏面圓周方向平行; (2)徑向缺陷：方向垂直踏面，與車輪直徑方向平行; (3)軸向缺陷：輪輞內(nèi)部與車軸方向平行。 .jpg)
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